針對筒類鍛件的各種質量問題 ，如端面折傷 、飛邊折疊進入筒身內部 、橢圓、氧化鐵皮坑等 ，分析研究了其產生的原因，結合生產實際情況提出了預防及解決措施，以提高筒類鍛件的表面質量。

       筒節是壓力容器中重要的組成部分 ，筒節質量的好壞直接關系到整臺反應器的好壞。由于筒節大部分都需要鐓粗沖孔 、芯棒拔長 、擴孔等工序 ，所以在生產過程 中容易出現飛邊 、折傷 、橢圓等質量問題而導致鍛件報廢 。通過長期的生產跟蹤 ，筒類鍛件容易出現以下幾種質量問題,內外表面出現凹坑 、折傷；端面長短不齊 、壁厚不均勻 ；筒節端面出現折傷以及飛邊開裂、飛邊折疊進入筒身內部 ；出成品后橢圓度較大。產生質量問題的原因很多

       1.筒身內外表面出現凹坑的原因是 ：鍛件在爐內長時間高溫加熱 ，自身產生較厚的氧化鐵皮 ，鍛造前沒有用合適的方法徹底清除氧化皮 ，鍛造過程中將較厚的氧化皮壓人鍛件本體造成凹坑 ；坯料與加熱爐墊鐵上的氧化皮粘連 ，鍛造前同樣是由于沒有用合適的方法去除，導致氧化皮壓入鍛件本體。

       2. 內外表面產生折傷主要是由于鍛造過程中錘與錘的搭接量以及壓下量存在問題所致.

       3.鍛件出現長短面主要存在于有拔長工序的筒節。長短面的產生主要有以下兩方面原因：由于料溫不均 ，在芯棒拔長過程中溫度高的地方比溫度低的地方走料快而造成端面長短不齊 ；坯料 在芯棒拔長過程 中旋轉角度太大造成漏錘 ，再加上每一錘的壓下量不同，最后導致產生長短面.

       4.筒節壁厚不均主要是由于坯料沖孔沖偏后,在芯棒拔長和擴孔出成品時沒有及時的調整壓下量所致。 

       5.鍛件端面出現折傷 、飛邊開裂以及飛邊折疊進入筒身內部主要是由于沖孑L工序造成 。折傷的產生是由于在沒有設計專用漏沖脫附具前 ，漏沖脫采用兩個平臺相互配合 ，坯料端面和大小平臺 接觸處產生勒痕 ，坯料勒痕處在芯棒拔長或馬杠擴孑L過程中逐漸演變成折傷.飛邊開裂和飛邊折疊進入筒身內部主要是由于沖孔后毛刺沒得到及時的處理 ，在后序芯棒拔長和馬杠擴孔過程中逐漸產生。